?振動(dòng)摩擦焊接機(jī)焊接面的清潔度直接影響焊接質(zhì)量 —— 油污、灰塵、碎屑會(huì)導(dǎo)致 “熔池氣泡、虛焊、密封性失效”（如汽車水箱因焊接面油污出現(xiàn)滲漏）。確保清潔需建立 “焊接前預(yù)處理 + 焊接中防污染 + 焊接后清潔維護(hù)” 全流程管控體系，具體措施如下：
一、焊接前：徹底清潔待焊工件（核心預(yù)防環(huán)節(jié)）
待焊工件的焊接面（需接觸并摩擦的部位）是清潔重點(diǎn)，需通過(guò) “去油污、除雜質(zhì)、防二次污染” 三步確保無(wú)污染物：
1. 針對(duì)性去除焊接面污染物（按污染物類型處理）
污染物類型 清潔方法（高效且不損傷工件） 清潔標(biāo)準(zhǔn)（可視化判斷）
油污（常見(jiàn)，如脫模劑、手上油脂） 無(wú)水乙醇擦拭：用不掉毛的無(wú)塵布（如聚酯纖維布）蘸無(wú)水乙醇（99.7% 純度），沿焊接面單向擦拭（避免來(lái)回擦導(dǎo)致油污擴(kuò)散），重復(fù) 2-3 次；
超聲波清洗（批量生產(chǎn)）：將工件放入超聲波清洗槽（乙醇 + 水混合液），30-60 秒（適合小型精密件） 擦拭后的無(wú)塵布無(wú)明顯油污痕跡，焊接面無(wú)油膜反光（強(qiáng)光照射下無(wú) “彩虹紋”）
灰塵 / 碎屑（如注塑殘留、運(yùn)輸污染） 壓縮空氣吹掃：用 0.4-0.6MPa 干燥壓縮空氣（加裝過(guò)濾器除水），沿焊接面傾斜 45° 吹掃（避免垂直吹掃導(dǎo)致雜質(zhì)嵌入工件縫隙）；
軟毛刷清理（縫隙處）：用尼龍毛刷（毛長(zhǎng) 5-10mm）輕刷焊接面邊緣縫隙 白紙上倒置工件輕敲，無(wú)可見(jiàn)灰塵掉落；強(qiáng)光照射無(wú)雜質(zhì)陰影
脫模劑殘留（注塑件常見(jiàn)） 專用脫模劑清洗劑：針對(duì)硅基脫模劑，用含表面活性劑的清洗劑（如工業(yè)級(jí)除蠟水）擦拭，再用清水擦凈并晾干（避免清洗劑殘留影響焊接） 水滴測(cè)試：焊接面滴 1 滴水，水膜均勻鋪開(kāi)（無(wú)收縮成珠，說(shuō)明無(wú)脫模劑）
2. 工件存儲(chǔ)與轉(zhuǎn)運(yùn)：避免二次污染
清潔后的工件若暴露在污染環(huán)境中，會(huì)再次沾染雜質(zhì)，需做好防護(hù)：
臨時(shí)存儲(chǔ)：清潔后的工件放入帶蓋的潔凈周轉(zhuǎn)箱（內(nèi)部鋪無(wú)塵布），箱內(nèi)放置硅膠干燥劑（避免潮濕導(dǎo)致水汽凝結(jié)，吸附灰塵）；
轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程：人工取放時(shí)戴無(wú)粉乳膠手套（避免手指油污接觸焊接面），自動(dòng)化生產(chǎn)線需在清潔工位與焊接工位間加 “防塵通道”（如透明亞克力罩，減少空氣粉塵落入）；
清潔后時(shí)效控制：清潔后的工件需在 30 分鐘內(nèi)完成焊接（尤其在車間粉塵較多的環(huán)境），超過(guò)時(shí)效需重新清潔。
3. 工裝夾具清潔（易被忽視的污染源）
工裝夾具（固定工件的部件）與焊接面直接接觸，若夾具本身有油污，會(huì)污染工件：
每日清潔：用無(wú)塵布蘸無(wú)水乙醇擦拭夾具定位面（尤其是與焊接面接觸的部位），去除殘留的飛邊、油污；
定期深度清潔：每周用超聲波清洗夾具（適合復(fù)雜結(jié)構(gòu)夾具），去除縫隙內(nèi)的頑固雜質(zhì)；
防腐蝕處理：夾具若為金屬材質(zhì)，清潔后可噴一層薄的防銹油（非焊接接觸面），避免銹蝕產(chǎn)生碎屑。
二、焊接中：防止焊接過(guò)程引入新污染
焊接過(guò)程中的 “摩擦碎屑、設(shè)備漏油、壓縮空氣帶水” 可能污染焊接面，需通過(guò)設(shè)備優(yōu)化和參數(shù)控制避免：
1. 控制焊接過(guò)程中的碎屑污染
振動(dòng)摩擦?xí)r會(huì)產(chǎn)生少量塑料碎屑（正?，F(xiàn)象），若碎屑堆積在焊接面，會(huì)導(dǎo)致 “夾渣”（焊縫內(nèi)有雜質(zhì)，影響強(qiáng)度）：
加裝負(fù)壓吸附裝置：在焊接工位兩側(cè)安裝吸氣口（距離焊接面 10-20cm），0.2-0.3MPa 負(fù)壓持續(xù)吸附，及時(shí)吸走摩擦產(chǎn)生的碎屑；
優(yōu)化焊接參數(shù)減少碎屑：振幅過(guò)大（如＞3mm）或壓力過(guò)高（如＞1MPa）會(huì)導(dǎo)致過(guò)度摩擦，產(chǎn)生大量碎屑 —— 通過(guò)首件試焊確定 “最小有效參數(shù)”（剛好熔融且碎屑量少）；
焊接面預(yù)留 “排渣槽”：工件設(shè)計(jì)時(shí)在焊接面邊緣加 0.5mm 深的排渣槽（寬度 2-3mm），引導(dǎo)碎屑進(jìn)入槽內(nèi)（不影響主焊接面）。
2. 設(shè)備防泄漏：避免油污 / 水汽污染
設(shè)備自身的油液、水汽泄漏是隱性污染源（如液壓油滴落在焊接面）：
定期檢查設(shè)備密封：
加壓系統(tǒng)（氣缸 / 液壓缸）：檢查密封圈是否老化（每周 1 次），若有漏油，立即更換（避免油滴污染工件）；
冷卻系統(tǒng)（水冷機(jī)型）：檢查水管接口是否漏水（每日開(kāi)機(jī)前），漏水會(huì)導(dǎo)致焊接面潮濕，吸附灰塵；
壓縮空氣干燥除油：
設(shè)備使用的壓縮空氣需經(jīng)過(guò) “三級(jí)過(guò)濾”（除水→除油→除塵），確保輸出空氣露點(diǎn)≤-20℃（無(wú)水分）、含油量≤0.01mg/m3（無(wú)油霧）—— 可在設(shè)備進(jìn)氣口加裝可視化過(guò)濾器（觀察是否有油水污染）。
三、焊接后：清潔維護(hù)設(shè)備，避免污染累積
焊接后的設(shè)備若殘留碎屑、油污，會(huì)污染下一批工件，需及時(shí)清理：
焊接完成后立即清潔：
每班次生產(chǎn)結(jié)束后，用壓縮空氣吹掃焊接工位（振動(dòng)頭、夾具、工作臺(tái)面），去除殘留碎屑；用無(wú)塵布蘸乙醇擦拭振動(dòng)頭（避免塑料碎屑高溫固化后難以清除）；
定期深度清潔焊接區(qū)域：
每周拆解夾具與振動(dòng)頭連接部位，清理縫隙內(nèi)的堆積碎屑（尤其角落處）；檢查焊接面下方的工作臺(tái)面，若有油污（如設(shè)備泄漏），用去油清洗劑徹底擦凈并晾干。
四、清潔效果驗(yàn)證（確保清潔到位）
清潔后需通過(guò) “可視化檢查 + 輔助測(cè)試” 確認(rèn)焊接面無(wú)污染物，避免 “假清潔” 導(dǎo)致焊接缺陷：
強(qiáng)光照射檢查：用 500-1000lux 強(qiáng)光（如 LED 檢測(cè)燈）傾斜照射焊接面，觀察是否有油污反光（油膜會(huì)產(chǎn)生均勻反光）、雜質(zhì)陰影（灰塵顆粒會(huì)形成黑點(diǎn)）；
膠帶測(cè)試：用 3M 600 膠帶（粘性適中）輕粘焊接面，剝離后觀察膠面是否有油污或雜質(zhì)（無(wú)可見(jiàn)污染物即為合格）；
試焊驗(yàn)證：清潔后的首件焊接完成后，切開(kāi)焊縫觀察 —— 截面無(wú)氣泡、無(wú)夾渣（均勻熔融），說(shuō)明清潔合格；若有氣泡（多為油污殘留），需重新優(yōu)化清潔方法。